Plataforma digital integral, estrechamente vinculada a la producción de vehículos y a los procesos de fabricación inteligente. Sus seis módulos principales —producción, calidad, materiales, equipos, energía y Andon— integran las operaciones desde la planificación hasta la ejecución, y desde el control hasta la optimización.
Planificación y programación, ejecución, monitorización en tiempo real y trazabilidad de ciclo cerrado en todo el proceso productivo.
- Planificación y programación avanzada (APS), con descomposición automática de órdenes de trabajo y optimización de recursos.
- Captura y visualización en tiempo real del avance, la producción, la cadencia de fabricación y las horas de mano de obra.
- Control digital del flujo de procesos, los informes de producción, los retrabajos y los rechazos.
- Conexión en tiempo real con SCADA y con la capa de equipos para trasladar los planes de producción a la planta.
- Análisis multidimensional para mejorar la capacidad productiva y el cumplimiento de los plazos de entrega.
Gestión integral de la calidad: prevención, control durante el proceso, análisis posterior y mejora continua.
- Inspecciones estandarizadas de recepción, en proceso, de producto terminado y de control periódico.
- Captura de datos en tiempo real, evaluación automática y alertas rápidas ante anomalías.
- Segregación trazable de productos no conformes, revisión, retrabajo y rechazo.
- Control estadístico de procesos (SPC) para detectar desviaciones de calidad de forma temprana.
- Informes de calidad y análisis de defectos para impulsar la mejora de los procesos.
Control transparente de los materiales y prevención de errores durante todo su ciclo de gestión para garantizar la preparación completa de los kits de producción.
- Gestión integrada de entradas, salidas, transferencias, inventarios y existencias en línea.
- Trazabilidad por lotes, números de serie y códigos de barras o RFID.
- Suministro basado en la demanda, prevención de errores de abastecimiento, alertas de escasez y seguimiento del trabajo en curso (WIP).
- Seguimiento automático del consumo y contabilización de costes para reducir desperdicios.
- Integración con los sistemas ERP y WMS.
Gestión integral del ciclo de vida de los equipos y mantenimiento predictivo para maximizar la eficiencia global de los equipos (OEE).
- Registro integrado de activos, inspecciones, mantenimiento, reparaciones y repuestos.
- Registro en tiempo real del estado de los equipos, sus parámetros de funcionamiento y los fallos detectados.
- Mantenimiento predictivo, alertas de anomalías y análisis automático de las causas de las paradas.
- Seguimiento y visualización automáticos del OEE, el tiempo medio entre fallos (MTBF) y el tiempo medio de reparación (MTTR).
- Reducción de las paradas imprevistas, prolongación de la vida útil de los equipos y disminución de los costes operativos.
Monitorización, medición, análisis y optimización en tiempo real del consumo de agua, electricidad, gas y calor para favorecer una producción más sostenible y con menores emisiones de carbono.
- Recopilación automática de datos, medición sectorizada y monitorización en tiempo real.
- Alertas de consumo, identificación de puntos de desperdicio y análisis de oportunidades de ahorro.
- Informes energéticos, asignación de costes y contabilización de emisiones de carbono.
- Comparación del consumo energético por taller, línea y equipo.
- Uso más eficiente de la energía y apoyo a la gestión del cumplimiento normativo.
Respuesta rápida, seguimiento transparente y gestión de incidencias en ciclo cerrado para reducir las pérdidas ocasionadas por las paradas de línea.
- Activación de avisos con un solo botón ante fallos de equipos, problemas de calidad, falta de materiales o incidencias de seguridad.
- Alarmas visuales y sonoras, visualización en pantallas y notificaciones en tiempo real a los responsables.
- Registro completo de los tiempos de respuesta, la duración de la intervención y el estado de resolución.
- Análisis de incidencias para impulsar mejoras basadas en el estudio de las causas raíz.
Integra equipos, líneas de producción y sistemas en una infraestructura de comunicación unificada. Recopila en tiempo real estados de los equipos, parámetros de proceso e información operativa para facilitar la detección de anomalías, el mantenimiento proactivo y la mejora de la producción, y establecer una base de datos fiable para la fábrica digital.
Es la base de la plataforma de gemelo digital de CHG. El modelado y la simulación de alta precisión generan una representación digital del entorno físico, lo que permite realizar la puesta en marcha virtual y la optimización dinámica desde el diseño de la planta hasta su operación.
- Modelado 1:1 de la distribución de planta, el flujo de procesos, el movimiento de materiales y el consumo de energía, manteniendo la correspondencia con la planta real.
- Simulación multidimensional de procesos, equipos y energía para anticipar cuellos de botella, defectos y desperdicios.
- Validación de la planificación de nuevas plantas y de la modernización de líneas para reducir errores de planificación y costes iniciales.
- Integración de datos con IoT y SCADA para mantener el modelo sincronizado con la planta real.
Permite depurar los equipos, verificar los procesos y optimizar los programas antes de construir la línea física, con el objetivo de reducir el tiempo de puesta a punto y los costes.
- Puesta en marcha virtual de los programas de control y los flujos de proceso sin necesidad de disponer de la línea física, para detectar anticipadamente errores de programación y problemas de coordinación entre equipos.
- Optimización de los parámetros de proceso para definir la cadencia de producción, la precisión y el consumo energético antes de la construcción física.
- Formación virtual inmersiva para personal operador, de mantenimiento y de puesta en marcha.
- Transferencia directa de los programas y parámetros optimizados a la línea física, con una reducción del ciclo del proyecto superior al 30 %.
Representación virtual dinámica y en tiempo real de la línea física, que sincroniza los entornos virtual y real y permite la monitorización continua y la optimización iterativa durante todo el ciclo de vida de la línea.
- Sincronización en tiempo real del estado de los equipos, los parámetros de proceso, el avance de producción y el consumo energético mediante IoT y SCADA.
- Monitorización dinámica con reconocimiento automático de anomalías y alarmas visuales y sonoras.
- Optimización en ciclo cerrado: simulación de una mejora, validación en la línea física y retroalimentación con datos reales para perfeccionar el modelo.
- Gestión durante todo el ciclo de vida, desde la planificación y la construcción hasta la operación y la actualización, para prolongar la vida útil de la línea y reducir costes.
Recopilación de datos en tiempo real, supervisión centralizada y gestión visual de la planta de producción. La interfaz HMI permite consultar el estado de los equipos y los procesos, visualizar alertas de anomalías, ajustar parámetros y realizar el seguimiento de los procesos. El sistema proporciona una base de datos para la gestión de la producción y la mejora operativa.